1.多方面优化，有效保证样品代表性好。

杜绝交叉污染

①全环节同批次煤样清洗。在同批煤样中缩分出清洗样，对煤样制样关键环节如6mm破碎、3mm破碎、0.2mm制粉环节进行制样前通道清洗，使得清洗样自身在破碎腔内残留最少，进一步确保样品无交叉污染。

②样品传输过程自清理。皮带刮扫、振动下料、高压喷吹等，确保样品无交叉污染。 

粉尘无逃逸，有效保证各环节样品高收集率。

①破碎密封接料。在13mm破碎、6mm破碎、3mm破碎等环节采用密封接料，待粉尘沉落在容器内以后，再进行下一步动作，避免破碎鼓风引起的扬尘损失，确保样品高收集率。

②配置自沉集®牌收集模块。制粉环节采用撞击式自动制粉，沉降式样品收集，确保制粉收集率98%以上，处于行业领先。

③自动判断样品收集率。各环节采用在线称重判断，当样品收集率不达标时自动采取措施校正或报警提示。

容器内样品无残留

样桶本地清扫。在倒料之后，采用毛刷、热风清扫等实现样桶清扫，且清扫后的粘附残留煤样不丢弃，倒回至原煤样中，以确保样品的代表性。

样品属性不改变

配置风透®牌干燥模块。以40℃或50℃的低温热风穿透煤层，确保样品物化性质不改变，兼具样品干燥后空气平衡功能。

2.全过程可视，结果精准可控可信可追溯，代表性好。

采用6轴机器人自动完成样品的转运和容器清扫，可有效避免转运环节的交叉污染与漏料问题，确保样品结果可信；

从入料、破碎、缩分、制粉到打包，所有环节都有重量监测，且装煤样容器可实时清扫，依托制样全环节重量监测技术，可提供各时段内各环节样品损失率、样品重量稳定性分析。

。 

3.煤种/水分适应性强，全程通畅。

配置风透®牌干燥模块，确保破碎缩分环节不粘不堵，且干燥过程样品物化属性不改变；

煤样干湿程度自动判断，根据需求进行干燥预处理，避免后续制样环节粘、堵；

可无缝对接采样系统、气力输送等前级系统，真正实现采制输存化的全流程无人化。

4.无人值守智能运行。

采用高性能专业机器人完成样品转运、容器清扫、灌装等动作，减少系统运动机构数量，系统稳定性大幅提升；

一键式操作，系统自动全通运行，全程杜绝人为干预；

破碎/缩分/提升/制粉等装置采用耐用组件，使用寿命长；

行业首创远程控制与诊断系统，实时在线监测系统运行状况及各模块的状态，自动预警、诊断，提供预维护，有效降低系统的故障率，提高可靠性；

智能提醒（测试开始/结束提醒、故障提醒、定向推送等），可无人值守。

5.模块化设计，制样方案灵活，适用范围广。

机器人的灵活性，带来了制样流程的高度柔性化，可根据用户需求合理增配或调整功能模块，制样方案多样性增加；